硅膠復模是一種允許中低批量生產的制造技術。它成功地彌合了缺乏可擴展性的替代低成本方法與注塑成型之間的差距。這種方法允許快速且廉價地創(chuàng)建具有高質量、詳細特征和外觀相似性的類生產部件。

硅膠復模主要針對鋁或鋼硬模具成本高的情況，例如注塑零件，會妨礙制造。硅膠復模也可稱為室溫硫化 (RTV)，其中硅膠模具在環(huán)境條件下固化。

硅膠復模流程可以分為四個關鍵步驟：

使用 3D CAD 軟件創(chuàng)建，轉換為 STL 文件，使用3D 打印軟件切片成層，然后使用立體光刻 (SLA)或PolyJet進行 3D 打印，為硅膠成型工藝提供圖案。提示：主模型完成后，將膠帶貼在其任何平面上，以便在后處理過程中干凈地移除鑄件。

模具盒圍繞主模型構建（模仿金屬鑄造中使用的燒瓶），然后將其包裹在液態(tài)硅膠中以形成模具工具，并平均固化 18-24 小時。

然后用非常鋒利的切割工具將模具切成不同的兩半，使兩半更好地結合在一起。隨后被移除。剩下的型腔隨后用于鑄造最終用途部件。提示：任何可能因多次鑄造而疲勞的特征（例如通孔）都應該用銷釘代替。

創(chuàng)建工具后，您選擇的樹脂就會被注入模具中的空隙中以形成零件。在將成品從工具中取出之前，必須讓樹脂固化，通常是在加熱的真空室中。然后需要去除任何多余的材料飛邊或步態(tài)。這是由于模具的兩個表面和樹脂進入模具的入口點之間發(fā)生泄漏造成的。

優(yōu)點和缺點

硅膠復模制造方法有很多好處：

它允許您對設計的零件進行機械測試，同時確保您選擇的市場存在需求，從而在涉及硬模具的任何大規(guī)模生產之前促進進一步的設計開發(fā)。

硅膠復模以小批量為您提供生產質量的零件。

高水平的細節(jié)是可能的。可實現的設計包括無法進行 CNC 加工的尖銳內角，以及不需要拔模斜度或均勻壁厚的內角，這些都無法通過真空成型或注塑成型。

您的產品更快上市。零件通常在兩周內制造（相比之下，注塑成型或真空成型需要八周或更長時間），并且可以同時測試設計選項以進一步縮短交貨時間。

有多種材料可用于鑄造。目前普遍供應的樹脂可以模擬 HDPE、ABS、尼龍、苯乙烯、PC 和 TPE 等的特性，提供剛性和柔性組合的選擇。

多種顏色、飾面和紋理可供選擇，以滿足消費者的最終使用需求。

由于液體的熱膨脹和柔性模具的響應，收縮率非常低(+/- 0.15%)，而注塑成型中某些材料的收縮率高達 3%。

零件可以通過FDA 批準（適用于醫(yī)療、食品和藥品包裝行業(yè)的產品）。

也可以將螺紋嵌件澆鑄到位，以增加固定點的強度。

根據零件的幾何形狀，模具在幾次成型后可能會失效。鋒利的邊緣或深底切會影響刀具壽命。

表面光潔度可能很差，具體取決于主圖案的光潔度，并且顏色可能與彩色鑄件的要求不完全匹配。

噴漆需要額外的勞動力和成本，而且零件在后處理過程中容易出現劃痕和表面缺陷。

盲孔和懸垂可以使用 SLA 大師創(chuàng)建，但不能很好地轉化為硅膠復模，因為它們是難以接近的特征。因此，在設計初始主模式時必須非常小心。

雖然在 硅膠復模 中可行，但零拔模角度會在從模具中取出時造成零件破損或翹曲的輕微風險。

應用

硅膠復模是制作彈性體零件原型的理想選擇，例如剛性零件的墊圈或二次成型。包覆成型在未來的一個重要應用示例是方向盤，其中對抓握點的不同要求可以納入主模型中。

人們還可以為表演獲得高質量的“相似”概念部件，以及小批量制造以提供更具定制性的產品。

自 1960 年代初以來，聚氨酯也被用于滑板輪。它們仍然是[敏感詞]材料，因為定制化程度高且零件簡單，傾向于使用單一工具成型大量零件。出于同樣的原因，硅膠復模 在輸送系統(tǒng)中也取得了成功，用于許多所需的滯后滑輪和滾筒以及篩網磨損產品。